Mario Falconi von Concrete Innovations, Ltd. in Calgary, AB, reichte dieses Betonmantelprojekt ein, das eine freie Spannweite von 9 Fuß sowie vertiefte Beleuchtung und einige kreative und herausfordernde Bewehrungsarbeiten aufwies.
Erfüllung der Kundenbedürfnisse: Im Rahmen eines umfassenden Umbaus dieses Hauses wurde Falconi von dem Bauunternehmer überwiesen, mit dem er in den letzten 5 oder 6 Jahren zusammengearbeitet hatte, um diesen massiven Kaminmantel zu bauen und zu installieren. Die Kunden arbeiteten mit einem Innenarchitekten zusammen und wussten, dass sie einen leichten sandgestrahlten Mantel wollten. Sie stellten Falconi eine Zeichnung zur Verfügung, waren sich aber nicht ganz sicher, was getan werden konnte. Falconi erarbeitete mit ihnen die Details, einschließlich der Bestimmung der richtigen Höhe und der Art und Weise, wie die Bewehrung installiert werden sollte, um ihren speziellen Konstruktionswünschen gerecht zu werden.
Wie es gebaut wurde: Unter Verwendung von vor Ort erstellten Vorlagen bauten Falconi und sein Team Formulare für Mantel und Herd aus einem melaminartigen Material. Sie installierten Leitungen in der Form für die Bereiche, in denen eine Einbauleuchte erforderlich war.
Nach dem Aushärten wurden der Mantel (insgesamt neun Teile) und der Herd ausgelegt, sandgestrahlt und versiegelt. Insgesamt war das Projekt etwa 20 'breit mit einer freien Spannweite von 9'. Es war 42 'groß vom Boden bis zur Spitze und 4' dick. Es wurde mit 4-6 Stangen aus 15 mm Bewehrung verstärkt, die in einen Käfig geschweißt waren.
Die Kunden waren sich der genauen Farbe nicht sicher, die von hellgrau bis dunkelgrau reichte. Falconi erstellte Muster für sie und empfahl, eine natürliche Betonfarbe zu verwenden. Er verwendete Cheng's Pro Formula in einer Steinfarbe.
Herausforderungen: Einer der einzigartigsten Teile des Projekts war das kreative Design der Nähte der Betonstücke. Laut Falconi 'sitzen die Nähte nicht in der Mitte der Stützsäule, wie Sie es erwarten würden.' In Bezug darauf, wo sich der Betonmantel mit den Stützsäulen am Herd verbindet, richten sich die Nähte an der Kante des Betons aus, anstatt sich in der Mitte der Säule zu verbinden. 'Die Kunden wollten, dass die Linien des Betons ausgerichtet werden', erklärt er, 'damit die Nähte versetzt sind.' Dies wurde erreicht, indem ein Stahlwinkeleisen installiert wurde, das in den Bewehrungskäfig innerhalb des Betons eingeschweißt war, wodurch der Mantel so aussehen konnte, als würde er schweben.
Eine weitere Herausforderung bestand darin, dass sich Falconi mitten im Umzug befand. „Als wir diesen Job annahmen, hatten wir keinen funktionierenden Laden. Wir mussten das gesamte Projekt in der neu gebauten Garage des Kunden bauen. ' Eine der Unannehmlichkeiten bestand darin, dass die Garage nicht wie in seinem Geschäft dreiphasig mit Strom versorgt wurde. 'Mein Mischer wurde in meinem alten Laden mit 3-Phasen-Stromversorgung aufgestellt. Die Garage des Kunden hatte keine 3-Phasen-Garage, daher musste ich den Motor an meiner Maschine ausschalten “, sagt er.
Gewicht und Installation waren ebenfalls eine Herausforderung. Bei 4 'dickem Beton mussten die Teile von mehreren Installateuren getragen und platziert werden. „Wir hatten die Herausforderung, die Nahtlinien an die Winkeleisenstützen anzupassen. Aufgrund des Gewichts und der Größe der Teile waren einige Leute für die Installation erforderlich. Es gab einige Teile, sodass Sie sich den ganzen Weg Sorgen machen müssen, ob am Ende alles passt “, sagt Falconi.
Concrete Innovations, Ltd.
Calgary, AB T2E 8W7
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